Anodowanie jako sposób antykorozyjnego zabezpieczenia metali

Anodowanie to wykorzystywana w przemyśle energoelektronicznym metoda obróbki elektrochemicznej, której celem jest jak najskuteczniejsza ochrona powierzchni metalowych przed korozją i szkodami mechanicznymi. Wyjaśniamy, na czym dokładnie polega proces nazywany anodowaniem metali, jakie rodzaje tej obróbki wyróżniamy oraz jaki zakres skuteczności one gwarantują.

Na czym polega anodowanie?

Anodowanie to proces, który prowadzi do elektronicznego wytworzenia optymalnej warstwy tlenku na metalowych powierzchniach. W ten sposób grubość wierzchniej warstwy elementu metalowego ulega znacznemu powiększeniu. Anoduje się różne typy powierzchni z metalu, jednak najczęściej aluminiowe.

Anodowanie metali oferowane przez producenta urządzeń elektroenergetycznych Markel w ramach usług galwanizacyjnych wykonuje się głównie po to, by lepiej chronić materiał przed korozją i mechanicznymi uszkodzeniami. Umożliwia ono też utworzenie specjalnej warstwy izolacyjnej na folii aluminiowej, którą następnie stosuje się w produkowaniu kondensatorów. W wielu przypadkach służy również do ozdabiania powierzchni metalowych.

Najskuteczniejsza forma ochrony przed korozją

Wyróżniamy aż trzy rodzaje anodowania, twarde, miękkie i siarkowe, z czego za najskuteczniejsze uważa się anodowanie twarde. Najskuteczniejsze w tym wypadku oznacza po prostu najlepszą ochroną przed korozję i zniszczeniami o charakterze mechanicznym. Powód jest oczywisty: w tym procesie wykorzystuje się kwas siarkowy znacznie o wyższym stężeniu i zarazem niższej temperaturze w porównaniu do anodowania siarkowego. Za sprawą twardego anodowania metali tworzy się więc wyjątkowo gruba warstwa tlenku.

Anodowanie elektrolitem siarkowym i anodowanie miękkie

Ale anodowanie siarkowe i tak stosuje się częściej od miękkiego. Choć mniej skutecznie od twardego, ten sposób obróbki umożliwia uzyskanie o wiele grubszej warstwy tlenku niż podczas anodowania miękkiego i lepsze zabezpieczenie przed korozją oraz uszkodzeniami. Potwierdzają to konkretne liczby. Szacuje się, że warstwa wytworzona w trakcie anodowania z wykorzystaniem elektrolitu siarkowego osiąga nawet do 25 µm, a ta powstała w czasie obróbki miękkiej z użyciem roztworu kwasu chromowego odznacza się grubością oscylującą między 0,5 a 2,5 µm.